一、單面焊雙面成型的定義與分類
1、單面焊雙面成型的定義
單面焊雙面成型的焊接方式，隔熱管托是從事壓力容器、重要筒倉類、鍋爐焊接的焊工應該必須掌握的操作手法和技能，也使用在某些重要焊接鋼結構制造及安裝過程中，即要求全焊透而又無法在構件背面進行處理和重新焊接所采用的焊接技術。
在此種實施焊接的過程中，不用采取任何其他任何的輔助措施，只需要在坡口根部進行定位的焊接時，按照焊接的不同手法留出不同的間隙，當在坡口的正面進行焊接時，那么會在坡口的正、背兩個方面獲得均勻整齊、形狀規則、符合質量的焊縫，這種不常規的焊接操作方式就是“單面焊雙面成型”。
2、單面焊雙面成型的分級
2.1 弧斷續焊法
將試板比較小的間隙端放于左側，在試板左側定位進行引弧，并用長弧作一定的停留時間，以期對焊接構件進行預熱，然后壓低電弧在兩個鈍邊中間橫向擺動焊條焊接。當鈍邊熔化的金屬液與焊條金屬液連接在一起時，隔熱管托并且聽到“卟卟”聲，這個時候滅掉弧光。
這個操作運條特點就是，當每一次連弧時，焊接焊條的中心應對準焊接熔池的2/3位置，電弧在同一時間內熔化鈍邊兩側。當聽到“卟卟”聲音后，迅速滅掉電弧，使得每一個新形成的熔池蓋到前面已經生成的熔池的2/3前后。
2.2 連弧焊法
連續弧焊法是在焊接過程中電弧持續燃燒，不熄滅弧光，采取小的坡口間隙，開始時，使用較小的焊接電流，總是保持短弧連續焊接的一種技術。
這種技術的基本要素：焊條引弧后，先把電弧壓到最小程度，并在還始焊接處，采用小齒距的鋸齒形運條法，隔熱管托橫向擺動焊條，這時的目的是對焊接構件進行預熱。
并且盡力把焊條送往根部，做焊條的擊穿動作，待聽到“卟”的一聲時，焊件形成溶孔，此時馬上將電弧轉移到任意一個坡口面位置，然后在坡口面之間用一定的焊條角度，操作似停非停的小動作，時間大概為2s左右，使電弧將兩邊坡口根部融化1.5mm左右時，將焊條提高1～2mm，用小齒距的鋸齒形方式擺動焊條，使電弧一邊在溶化孔前邊，一邊往前實施焊接。
實施焊接時，保證把焊條中心對準熔池的前邊與母材結合處，使每一個新熔池與前面生成的熔池部分重疊。在滅弧時，慢慢地將焊條往熔池后方的右側或者左側稍帶一下，并將焊條提高、滅弧。在做接頭焊接時，開始是在距離弧坑10～15mm處引燃電弧，用常規的運條速度行進到弧坑的1/2處，隔熱管托將焊條向下壓，等聽到“卟”的一個聲音時，稍微作一個1～2s地微小擺動，再把焊條提高1～2mm，讓它在熔化熔孔前邊的同時，往前運條實施焊接。
二、板、板對接單面焊雙面成型工藝分析
1、焊前準備
（1）選用板厚：12mm規格為300×200mm。用氧氣乙炔氣切割或剪板機、切割機下料，然后要采用機械方法加工V形坡口，比如刨床或角向磨光機，坡口背面不允許留有倒角，一定要保證坡口正的角度、筆直、光滑，不留有毛刺、凸起等。
（2）試板的清理，用銼刀把坡口的尖角銼去，使鈍邊尺寸保持在0.5～1.0mm，并將坡口及兩側20mm范圍內清除鐵銹，油污，氧化物等污佶，使其呈現出金屬的光澤。
（3）試板的裝配與定位焊。隔熱管托在試板背面的兩端進行定位焊，要留有收縮余量。使焊端縫間隙為3.0～3.5mm，終焊端為3.5～4.0mm，定位的焊縫長度約為10～15mm，該定位焊縫要結實牢固，特別是終焊端，為了避免因為焊縫收縮造成未焊段坡口間隙變小而影響繼續焊接或防止施焊的過程中出現斷裂，在進行定位焊接時，一定要預留反變形余量，該余量為角度3°～4°的反變形。
（4）焊接設備：ZXG系列直流弧焊機。電源種類及極性：直流焊條不得受潮變質，焊心無銹，藥皮不得開裂脫落。用前烘至350～400°c，恒溫2h，焊縫層次采用四層焊接成行。
（5）固定試板：將反變形好的試板水平放在焊接架上，高低要合適。施焊時的焊工不得坐下，要求按照蹲式姿勢進行操作，試板的坡口角度為60°。
2、焊接操作
2.1 打底層的焊接
打底層的焊接，可以采用一般焊接手法焊接，也可以采用端弧焊手法焊接。連弧焊手法施焊。引燃電弧：在焊接時，應在試板的坡口內側起弧，壓底電弧，焊條應該在坡口兩鈍邊之間來回的輕微擺動，當飩邊熔化的鐵液與焊條溶滴結合在一起，隔熱管托并聽到“卟卟”聲音，其變形成第一個溶池。
這個時候的溶池前方應該有溶孔，該溶孔向試板坡口兩側各深入0.5～1.0mm。焊條運行方法：采用鋸齒形或月牙形的橫向擺動焊接法，擺弧的長度小于或等于焊條直徑，用較短的弧把鐵液通過坡口根部送到焊件的背面，當焊條運至坡口兩側時，要稍微做1-2s的停頓，這樣才有利于填充金屬與母材很好的溶合，并防止在焊縫與坡口交界處形成尖角，有利于清渣。
2.2 焊條角度
焊接前進方向的夾角為70°～80°，合適的焊條角度有利于使熔渣與鐵水分離，使熔池始終保持清晰明亮，避免夾道。焊條要領：一看，二聽，三準，四短。
“看”就是要注意觀察熔池的形狀和溶孔的大小，溶孔的大小決定背面焊縫的高度和余高。熔池的形狀應該為圓形或橢圓形，并始終保持明亮清晰，使熔渣與鐵水分開。熔孔的尺寸應該為電弧將兩側鈍邊全部熔化，并且深入到每邊母材0.5～1.0mm。
當熔孔的尺寸過大時，背面的焊縫過高，嚴重時會產生焊瘤甚至燒穿等缺陷。此時應該適當提高焊接速度，增大焊條向坡口兩側的擺動幅度，減小焊條與焊接前進方向的夾角等。
當熔孔過小時，坡口根部未焊透，焊根部融合不好，此時應壓底電弧，增大焊條焊接前進方向的角度，減慢焊接速度和擺動幅度，隔熱管托減小焊條與焊接前進方向的夾角等，保持熔池的形狀和溶孔的大小是操作的關鍵。
焊接過程中，要掌控鐵液和溶液的流動方向，電弧應該一直在鐵液的前面燃燒，利用電弧和藥皮熔化時產生的氣體的反向吹力，將鐵水吹到熔池的后方，這樣才能保證焊縫的熔深，
且能保證溶渣與鐵水的分離，減少產生夾渣和氣孔的可能性缺陷，另外，要隨時觀察焊接過后的坡口的熔合情況，熔池的后邊緣要與兩面坡口要完整熔合在一起。
“聽'就是焊工在焊接時不要有雜念，就是要聽電弧在擊穿試板時發出的“卟卟"的聲音，假如沒有聽到這種聲音的出現，那么就是坡口根部沒有被電弧擊穿，如果繼續向前施焊時，就會焊不透。一般保持焊條端部距離坡口根部2、3mm。
“準"就是接弧位置要把握精準，即每個新的熔池與前面形成的熔池基本重疊2/3，保證電弧的1/3部分在熔池正前方。當焊工聽到“卟卟"聲音的時候，應該往熔池后方迅速熄滅電弧，滅弧要迅速。這樣就能充分發揮電弧對熔池的保護作用，避免氣孔的產生。
“短'就是滅弧對接弧的時間，要在盡可能短的時間內完成，否則容易產生冷縮孔的缺陷，并且由于熔池之間未充分熔合，隔熱管托比較容易造成金屬開裂。而增加滅弧頻率，減少接弧時間，那么在前一個熔池尚還沒有凝固的時候，
后面一個熔池已形成，這樣熔池總是處在高溫的狀態，也就避免了冷縮孔出現的機會。因此，對于兩點擊穿法，滅弧頻率以每分鐘50～60次為宜，單點擊穿法，滅弧頻率以每分鐘80次左右為宜。
2.3 接頭
接頭分熱接和冷接，下面分別敘述。
熱接：當電弧弧坑處于熱態的時候，在熔坑后面10～15s的斜坡上引燃電弧并且焊接到前面的收弧處，讓弧坑底部溫度漸漸升溫，然后把焊條沿著預先的熔孔往下壓，待聽到“卟卟”的聲音后，稍停并提起焊條進行正常焊接。換焊條的動作越快越好。
冷接：當弧坑已經冷卻后，對碳鋼將弧坑及前10mm的溶渣敲掉，并清理干凈，然后更換焊條，在斜坡最低處，隔熱管托把焊條沿預先的熔孔迅速向下壓下，聽到“卟卟"的聲音后，稍微作下停頓1s左右，然后提高焊條開始正常施焊。
斷弧焊手法施焊：斷弧焊手法有一點擊穿墨盒兩點擊穿兩中手法。二點擊穿手法是電弧分別在坡口兩側交替引燃，在左側鈍邊先滴一滴鐵液，然后往右側鈍邊滴一滴鐵液，漸次往復。這種焊接操作方式適用于焊接裝配間隙比較大的工作。
一點擊穿法是電弧同時在坡口兩側引燃兩側鈍邊同時熔化。該操作的基本方式如下：引燃電弧。在焊接時，先在試板始焊端坡口內側起弧，用長弧對始焊部位進行預加熱，然后往下壓下電弧，把焊條在兩鈍邊之間來回往復擺動。
當坡口的鈍邊熔化的鐵液和焊條金屬熔滴結合在一起，并聽到“卟卟"的聲音時，就會形成第一個熔池，熄滅電弧。隔熱管托這時就在第一個熔池前端成了熔孔，應該使這個熔孔向試板兩側各自深入0.5～1.0mm為宜。
更換焊條的接頭。斷弧焊中間換焊條的接頭方法與連弧時基本相同，在更換焊條之前，為防止因滅弧出現冷縮孔，滅弧不能過急，應預先迅速向熔池邊緣或北側連續送進二三滴鐵水，將背面熔池填滿，同時控制熔池的溫度，使之緩慢冷卻，在熔池前方形成一個熔孔，
將電弧向坡口一側壓低，并往回焊接10mm左右，再滅弧，這樣確保后面的熔池鐵液飽滿充實，用來防止產生冷縮孔的缺陷。在快速換焊條以后，要在弧坑的前部10～15mm之內處起弧，電弧引燃后往后拉長，用長弧對需要焊接的金屬預加熱，
然后在弧坑后面10mm前后，向下壓低電弧，用連弧焊的手法，運行焊條到達弧坑根部，待聽到“卟卟" 的聲音以后，稍微停頓2s左右熄滅電弧，然后使用原來的斷續弧焊法繼續焊接。
注意事項：
（1)打底層焊縫厚度以坡口正背面為1.5～2.0mm為宜。
（2）焊工要靠手腕靈活轉動運條。
（3）300mm長的焊縫用4根焊完為好。
2.4 填充層的焊接
待前一層焊縫熔渣冷卻后，將熔渣及飛濺物清除，清渣要徹底，特別是邊角出的熔渣更要清理于凈。熔渣清除后，用鋼絲刷，刷干凈，隔熱管托直至露出金屬光澤。
在距焊縫開頭10mm處引弧，然后將電弧回到開頭處施焊。采用月牙形或鋸齒形運條，焊條擺動到坡口兩側時要稍做停頓，作一穩弧作用，中間運動要快，電弧要盡量壓低，以利于深溝尖角部位的雜質浮出，防止夾渣，同時使熔池和坡口兩側均衡，防止填充金屬與母材交界處形成夾渣不易清渣。
焊條與焊接前進的夾角為 75°～85°。焊接過程中要采用短弧，焊接熔池為圓形或橢圓形，熔池的形狀和大小保持一致。焊接速度要均勻，是焊肉厚薄一致。焊接頭時，采用熱法，換焊條收弧前，應該對形成的熔池稍微多填加鐵水液，隔熱管托在快速換焊條后，在弧坑前面10mm處左右引燃電弧。
其次把電弧拉到弧坑位置的2/3處，先填滿弧坑，然后再進行正常焊接。每一層焊縫的連接接頭要注意錯開位置。最后一層填充高度，應比母材表面低0.5～2.0mm，且形狀以兩邊高，中間凹為好，焊縫在坡口內應圓滑過度，以保證在蓋面焊時能看清坡口，使蓋面焊縫邊緣保證平直。
2.5 蓋面層的焊接
蓋面層的引弧方法和填充層一樣。采用月牙形或橫向鋸齒形運條，焊條的擺動幅度要比填充層略大，擺動時要注意擺動幅度一致，運條速度均勻。焊接熔池的形狀為橢圓形，應盡力使熔池的形狀和大小保持大致相同，并使用短弧焊接的方式。
焊條擺動到坡口邊緣時，要穩住電弧并梢作停頓，以坡口邊緣熔化1.0-2.0mm左右為準，使焊縫兩側邊緣熔合良好，以防止咬邊。焊接前進速度要均勻一致，使焊縫表面平整、美觀。焊條接頭時，采用熱接法。換焊條滅弧以前，應該對熔池稍微填加鐵水。
在更換焊條后在弧坑前面10mm處左右引燃電弧，然后把電弧向后拉到弧坑的2/3位置處，把弧坑填滿以后，隔熱管托再進行常規的焊接。如果接頭部位偏，那么就會出現接頭部位偏高；若接頭部位偏向前，就會產生焊縫脫節的缺陷。
三、單面焊雙面成型的常見缺陷
綜上所述在板與板對接，單面焊接雙面成型過程中容易出現的缺陷有：氣孔、未焊透、未熔合、焊瘤等，下面分別就容易產生的缺陷進行分析解剖。
1、氣孔
氣孔的形成，是指在焊接過程中，焊接熔池內部的氣體未在焊接金屬冷固前逃出金屬，使之殘存在焊縫金屬當中所形成的孔。這個氣體一個可能是熔池從外界環境中吸收的，這個氣體大多是氫氣和一氧化碳氣體，也可能是因為焊接過程中金屬的反應生成的，比如母材中含有過多的硫，在和焊條金屬的溶合過程中就會產出氣體。
(1)焊接產生氣孔的主要原因分析如下：
焊接的母材或填充金屬的表面不清潔，有油污、銹蝕等雜物為清理干凈。
焊接用焊劑或焊條沒有烘干，造成焊接過程中，其中的水分分解為氣體，來不及逃出，從而增加氣孔數量。
焊接時的線能量小，使得熔池冷卻速度很快，隔熱管托導致氣體來不及從焊縫金屬中逃出。
焊縫金屬脫氧不足，也會增加氧氣孔的產生。
施焊的環境影響，濕度過大，比如雨天、霧天，都會造成在焊接過程中，焊縫吸收外面的潮濕的空氣，增加氣孔這個缺陷的產生。
（2）氣孔的危害。氣孔在不同的規范要求中，對于氣孔的數量有不同的規定。但是氣孔的產生，一定是減少了焊縫的有效截面積，使焊縫疏松，降低了接頭的強度，還會引起泄漏等生產事故。氣孔也會產生應力集中的結構的缺陷，造成對構件的危害。降低強度，進而影響構件的使用壽命。
因此針對氣孔產生的原因，逐一分析，逐一避免產生氣孔的外界因素，就會達到減少氣孔缺陷的出現。
2、未焊透、未溶合
2.1 未焊透產生的原因
（1）試板的坡口角度縮小，鈍邊過大或裝配間隙過小，點焊長度不夠且太薄，在焊接過程中由于拉伸和收縮應力的作用，隔熱管托使點焊處的使點焊處的焊點暴烈造成間隙變小，或是選用的焊條直徑太大，使得焊接熔敷金屬送不到坡口根部而產生。
（2）焊速過快或焊接電流太小，導致電弧穿透力下降，使熔池變淺，焊件邊緣得不到充分的熔化；或坡口兩側擊穿焊接燃弧時間過短，未形成一定尺寸的熔孔。
（3）焊條角度不當或由于電弧的磁偏吹，使電弧的熱量散失或偏一側，在電弧作用不到之處產生未焊透。
（4）打底層焊接時，接頭處產生未焊透這種情況在板狀焊件中出現的最多其產生過程是：換焊條后，引電弧的溫度降低，已焊部分與未焊部分溫差大，試板間隙大小，換焊條引弧后未達到要求的預熱溫度就施焊，隔熱管托造成接頭時的電弧不能快速把試件的鈍邊擊穿，使接頭處有一段未焊透，造成缺陷。
2.2 防止出現未焊透缺陷的措施
（1）選擇合適的焊條角度，打底焊時，焊接速度要控制得當，使電弧能充分熔化焊根。
（2）仔細清理坡口焊縫上的油銹等臟物。
（3）焊接過程中，發現焊條偏心引起偏弧時，應及時調整焊條的角度，將焊條向偏弧反方向擺動，使電弧對準熔池或更換焊條。
（4）焊接過程中，應注意觀察熔化情況，使之熔合良好。
3、焊瘤
（1）坡口鈍邊過大，裝配間隙過大；
（2）在平焊打底時，焊接電流過大，焊接過慢，若造成熔邊溫度高，體積大，液態金屬因自身重力作用下墜而形成；
（3）焊接過程中，焊工運條角度不當等。
焊瘤防止措施：
（1）選擇適宜的鈍邊尺寸和裝配間隙，焊接過程中，控制熔孔的尺寸；
（2）嚴格控制電流和層間溫度；
（3）選擇合適的焊條角度、焊條擺動時，隔熱管托中間宜快些，兩側稍慢些；
（4）注意觀察熔池狀態；
（5）當發現熔池向外噴射小火星較多時，應立即滅弧，使熔池溫度稍下降后再焊接。
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